Avui BASF i Inditex anuncien conjuntament un gran avanç en els seus esforços per a impulsar la reciclabilitat en la indústria tèxtil. Amb el llançament de loopamid®, una poliamida 6 (PA6, també coneguda com a niló 6) fabricada 100% a partir de residus tèxtils, BASF proporciona la primera solució circular per a peces de nilons fabricades íntegrament a partir de residus tèxtils. Zara ha convertit el material en una jaqueta feta 100% de loopamid, disponible a tot el món a partir d’avui. Seguint un enfocament de “disseny per al reciclatge”, totes les peces, inclosos els teixits, els botons, el farciment, els ganxos i bucles i les cremalleres, estan fabricats amb loopamid.
Amb loopamid, BASF ha desenvolupat una solució innovadora per a millorar la circularitat en la indústria de la moda i reciclar residus tèxtils de poliamida 6. A causa de la seva capacitat per a tolerar totes les mescles de teixits com PA6 i elastans, la tecnologia d’avantguarda darrere de loopamid permet el reciclatge tèxtil a tèxtil de residus tèxtils postindustrials i postconsum. Les fibres i els materials es poden reciclar en múltiples cicles. Al mateix temps, les característiques del material són idèntiques a les de la poliamida verge convencional.
“BASF ha aconseguit una fita important cap a la circularitat en la indústria de la moda i ha estat pioner en un enfocament per a tancar el cercle dels tèxtils de nilons”, explica Ramkumar Dhruva, president de la divisió Monomers de BASF. “Nostra loopamid té el potencial de revolucionar positivament el mercat de PA6. Estem en el procés d’ampliar la nostra tecnologia per a servir als nostres clients amb quantitats comercials. La jaqueta càpsula juntament amb Inditex és la prova que la circularitat és possible i estem ansiosos per impulsar encara més la transformació sostenible de la indústria tèxtil”.
Inditex s’ha associat amb altres grups líders en la indústria de confecció per a integrar perfectament loopamid en diversos components de les peces, inclosos teixits, cremalleres, botons, farciments, tancaments de ganxo i bucle i fils de cosir. ModaRe, un programa de recuperació operat per l’organització benèfica Caritas, va classificar, va garbellar i va proporcionar tèxtils rebutjats com a matèria primera.
L’empresa italiana RadiciGroup ha treballat en el procés de transformació del polímer loopamid en diversos tipus de fil amb diferents característiques. La multinacional japonesa de productes de subjecció YKK i les empreses multinacionals de velcro també han exercit un paper crucial en la utilització del polímer loopamid per a crear components plàstics per a cremalleres i botons a pressió, i tancaments de ganxo i bucle. En aquest projecte també han participat Uniter (Espanya), Tessitura Vignetta (Itàlia) i Freudenberg i Güterman (Alemanya) per a desenvolupar altres components de la peça com a etiquetes interiors, materials de farciment i fils de cosir utilitzant loopamid.
Javier Losada, director de Sostenibilitat d’Inditex, afegeix: “impulsar la innovació és clau per a avançar cap a una indústria més responsable. Aquesta col·laboració és un gran exemple de com, col·laborant tots junts, podem utilitzar la nova tecnologia per a transformar els residus tèxtils en un nou recurs. Aquest projecte és també un primer pas per a avançar cap a una solució circular, ja que la indústria encara necessita impulsar noves capacitats de recol·lecció i reciclatge per a tancar el cercle i escalar el reciclatge de residus postconsum”.
La col·laboració de BASF i Inditex es basa en un viatge conjunt: totes dues companyies persegueixen ambiciosos objectius de sostenibilitat. Per a l’any 2030, BASF pretén duplicar les seves vendes generades amb solucions per a l’economia circular fins als 17.000 milions d’euros. Per a aconseguir-ho, l’empresa es concentra en tres àrees d’acció: matèries primeres circulars, nous cicles de materials i nous models de negoci.
Inditex aspira al fet que en 2030 el 100% dels seus productes tèxtils estiguin fabricats exclusivament amb materials amb menor petjada ambiental. Com a part d’aquest compromís, el Grup espera que el 25% de les fibres tèxtils estiguin fabricades amb materials d’última generació que no encara existeixen a escala industrial, un 40% de materials reciclats convencionals i un 25% de fibres orgàniques i regeneratives.
