BASF e Inditex implementan el loopamid, un nylon reciclado

Hoy BASF e Inditex anuncian conjuntamente un gran avance en sus esfuerzos para impulsar la reciclabilidad en la industria textil . Con el lanzamiento de loopamid®, una poliamida 6 (PA6, también conocida como nylon 6) fabricada 100% a partir de residuos textiles, BASF proporciona la primera solución circular para prendas de nylon fabricadas íntegramente a partir de residuos textiles . Zara ha convertido el material en una chaqueta hecha 100% de loopamido, disponible en todo el mundo a partir de hoy. Siguiendo un enfoque de “diseño para el reciclaje”, todas las prendas, incluidos los tejidos, los botones, el relleno, los ganchos y bucles y las cremalleras, están fabricados con loopamido.

Con loopamid, BASF ha desarrollado una solución innovadora para mejorar la circularidad en la industria de la moda y reciclar residuos textiles de poliamida 6. Debido a su capacidad para tolerar todas las mezclas de tejidos como PA6 y elastanos, la tecnología de vanguardia detrás de loopamid permite el reciclaje textil a textil de residuos textiles postindustriales y postconsumo . Las fibras y materiales se pueden reciclar en múltiples ciclos. Al mismo tiempo, las características del material son idénticas a las de la poliamida virgen convencional.

“BASF ha logrado un hito importante hacia la circularidad en la industria de la moda y ha sido pionero en un enfoque para cerrar el círculo de los textiles de nylon”, explica Ramkumar Dhruva , presidente de la división Monomers de BASF. “Nuestra loopamid tiene el potencial de revolucionar positivamente el mercado de PA6. Estamos en el proceso de ampliar nuestra tecnología para servir a nuestros clientes con cantidades comerciales. La chaqueta cápsula junto con Inditex es la prueba de que la circularidad es posible y estamos ansiosos por impulsar aún más la transformación sostenible de la industria textil ”.

Inditex se ha asociado con otros grupos líderes en la industria de confección para integrar perfectamente loopamido en varios componentes de las prendas, incluidos tejidos, cremalleras, botones, rellenos, cierres de gancho y bucle e hilos de coser. ModaRe, un programa de recuperación operado por la organización benéfica Cáritas, clasificó, cribó y proporcionó textiles rechazados como materia prima .

La empresa italiana RadiciGroup ha trabajado en el proceso de transformación del polímero loopamid en diversos tipos de hilo con diferentes características . La multinacional japonesa de productos de sujeción YKK y las empresas multinacionales de velcro también han desempeñado un papel crucial en la utilización del polímero loopamid para crear componentes plásticos para cremalleras y botones a presión, y cierres de gancho y bucle. En este proyecto también han participado Uniter (España), Tessitura Vignetta (Italia) y Freudenberg y Güterman (Alemania) para desarrollar otros componentes de la prenda como etiquetas interiores, materiales de relleno e hilos de coser utilizando loopamid.

Javier Losada , director de Sostenibilidad de Inditex, añade: “impulsar la innovación es clave para avanzar hacia una industria más responsable ”. Esta colaboración es un gran ejemplo de cómo, colaborando todos juntos, podemos utilizar la nueva tecnología para transformar los residuos textiles en un nuevo recurso . Este proyecto es también un primer paso para avanzar hacia una solución circular, puesto que la industria todavía necesita impulsar nuevas capacidades de recolección y reciclaje para cerrar el círculo y escalar el reciclaje de residuos postconsumo”.

La colaboración de BASF e Inditex se basa en un viaje conjunto: ambas compañías persiguen ambiciosos objetivos de sostenibilidad. Para el 2030, BASF pretende duplicar sus ventas generadas con soluciones para la economía circular hasta los 17.000 millones de euros. Para ello, la empresa se concentra en tres áreas de acción: materias primas circulares, nuevos ciclos de materiales y nuevos modelos de negocio .

Inditex aspira a que en 2030 el 100% de sus productos textiles estén fabricados exclusivamente con materiales con menor huella ambiental . Como parte de este compromiso, el Grupo espera que el 25% de las fibras textiles estén fabricadas con materiales de última generación que todavía no existen a escala industrial, un 40% de materiales reciclados convencionales y un 25% de fibras orgánicas y regenerativas.